Hier stelle ich Ihnen meinen
Baubericht vom Bau einer Kortdüse für die Bugsier 7 aus.
Vorgestellt in der Zeitschrift ModellWerft 9/2002
Bau einer Kortdüse dem Original entsprechend.
Für meine Bugsier 7, die ich zurzeit im Bau habe, brauche ich eine Kortdüse. Da es auf dem Markt keine in dieser Art zu haben gab und außerdem auch viel zu teuer wäre, mußte ich mir eine Alternative einfallen lassen.
Zuerst nahm ich als Drehachse mir ein Messingrohr Durchmesser 7mm mit ca. 130 mm Länge, etwa 60mm länger als die Kortdüse werden soll, damit ich es an den Enden noch in der Drehmaschine einspannen konnte. In dieses Rohr bohrte ich in der Mitte ein Loch 4mm. Das Rohr wurde per Zufall gewählt, weil es hauptsächlich nur als Achse zum drehen herhalten soll.
Aus 10mm Pappelsperrholz schnitt ich mir Scheiben etwas größer als der Innendurchmesser der Kortdüse. Bohrte in der Mitte ein Loch 7mm und klebte eine Hälfte auf der Achse mit Sekundenkleber bis zur Bohrung 4mm darauf an.
Die Scheiben in sich, hatte ich auch noch mit etwas Holzleim verleimt.
Danach drehte ich auf der Drehmaschine die Scheibe an der Bohrlochseite plan, so dass genau an die Planseite dann ein Messingrohr in die Bohrung passt.
Das 4mm Messingrohr klebte ich dann auch mit Sekundenkleber an der Planseite etwas fest und steckte dann die restlichen Pappelscheiben auf die Achse 7mm.
Damit habe ich erreicht, daß meine Drehachse der Kortdüse genau und Rechtwinklig steht.
Auf der Drehmaschine bearbeitete ich dann den Rohling auf etwa 1mm kleiner als der fertige Innendurchmesser der Kortdüse werden sollte.
Meine Schiffsschraube hat einen Durchmesser von 89mm.
Der Innendurchmesser der Kortdüse soll fertig um ca. 3mm größer, also 92mm werden. Also drehte ich den Rohling auf ca. 91mm.
Nun wurde auf dem Rohling zwei lagen Glasmatte aufgebracht, so dass der Durchmesser jetzt ca. 92.5mm bis 93mm hatte.
Nach dem aushärten wurde jetzt der Rohling auf Fertigmaß von Durchmesser 92mm abgedreht.
Auch wurde beidseitig die Kortdüse auf Länge 70mm abgedreht. Den Durchlaß des 4mm Rohres muß dabei wieder durch GFK aufgebohrt werden; 3mm; frei gehalten werde.
Nun schnitt ich mir nochmals 2 Ringe aus 10mm Pappelsperrholz, etwas größer als die Durchmesser vom kleinen und großen ausmaß der Kortdüse. Den größeren Ring mußte ich noch um die Nase der Kortdüse bearbeiten. Den Rohling und die Ringe hatte ich jetzt mehrmals lackiert und gewachst, damit später die eigentliche Kortdüse aus GFK abzunehmen ist.
Die beiden Ringe wurden dann beidseitig an den Rohling angeschraubt. Jetzt konnte die erste Lage GFK für die eigentliche Kortdüse aufgebracht werden. Es ist darauf zu achten, daß diese Lage sehr sauber ohne Luftblasen verarbeitet wird, denn diese bildet jetzt die Innenseite der Kortdüse.
Da ich immer sehr auf Sicherheit und Stabilität achte, fertigte ich mir zur Verstärkung zwei Messingringe stärke 3mm im Durchmesser des kleinen und großen Ausmaßes der Kortdüse an. In diese Ringe bohrte ich je 6 Löcher mit 1mm. Durch die Löcher verbindete ich die beiden Ringe mit 0.8mm Messingdraht und verlötete es zusammen.
Jetzt schraubte ich den kleineren Pappelring vom Rohling ab, steckte die Messingringe auf und schraubte den Pappelring wieder auf. Nun fertigte ich auf 2 Messingbleche, in denen ich einfach Löcher zur besseren Verbindung mit Laminierharz bohrte, eine Verbindung und lötete jeweils eine M4 und eine M6 Messingmuttern auf, arretierte sie mit einem Messingdraht 3mm durch das 4mm Rohr, lötetet sie mit den Messingdräthen der Verstärkung zusammen und letztendlich wurden sie dann mit einlaminiert.
Um auf die stärke der Kortdüse zu kommen, hatte ich mir aus dem Autozubehör Galsfaserspachtel geholt und damit die Kortdüse aufgefüllt bis zu einem Durchmesser von ca. 108; so groß wird mein großer Außendurchmesser. Um die Verbindung M4 und M6 nicht zu verstopfen, habe ich jeweils eine Schraube eingedreht und immer wieder gelöst. Gut zu erkennen auf den 2.ten Foto.
Als es ausgehärtet war, habe ich jetzt das ganze auf der Drehmaschine überdreht. Dabei habe ich den Ausendurchmesser der Kortdüse um 0.5mm kleiner abgedreht. Darauf gab ich jetzt zum Abschluß wieder zwei Lagen Glasfaser und Epoxydharz auf.
Jetzt entfernte ich seitlich die beiden Pappelscheiben und bearbeitete den fertigen Außendurchmesser und die Länge der Kortdüse auf der Drehmaschine. Aber Achtung, nicht die Nase abdrehen. Eventuelle Unebenheiten hatte ich ausgespachtelt und über geschliffen.
Als dies geschehen war glaubte ich die Kortdüse von der Vorrichtung leicht abnehmen zu können. Leider ging das trotz mehrmaliger Lackierung und Trennwachs nicht so leicht, wie ich dachte.
So mußte ich die Vorrichtung ausbohren.
Den Gfk-Ring auf dem Rohling mußte ich vorsichtig einreisen und dann konnte ich ihn abtrennen,
Kortdüse ausgebohrt aus der Vorrichtung
Spätere Versuche mit heißem Kerzenwachs bei andern Gegebenheiten, hatten mehr Erfolg und ließen es leicht trennen.
Jetzt konnte die Kortdüse komplett gespachtelt und verschliffen werden. Das eingearbeitete Hilfsruder; ich kenne leider nicht den Fachausdruck dafür, habe ich aus zwei verklebten Pertinax Platten von je 2mm gefertigt, wobei ich innseitig eine Nute für einen Stahldraht 1.5mm einarbeitete. Dieser Stahldraht gab mir später eine bessere Verbindung mit der Kortdüse. Die Enden habe ich mit 5min. Epoxydharz dann verschlossen.
Fertige montierte Kortdüse und einskizzierten Stahldraht zur Verbindung
Die Verbindungen habe ich mir so gewählt, dass ich die Kortdüse jederzeit vom Boot abnehmen kann, damit ich ohne mühe die Schiffsschraube montieren kann. Die obere Verbindung ist Steckbar.
Wenn ich nun die Kortdüse vom Boot abnehmen will, schraube ich die untere Verbindung heraus, hebe die obere Verbindung an und nehme die Kortdüse nach hinten heraus.
Fazit
Mit etwas viel Aufwand und Mühe habe ich eine Stabile, dem Original entsprechende Kortdüse. Sie ist nicht schwer und vom Material gesehen obendrein sehr kostengünstig. Als Modellbauer darf man sich nicht von der aufgewendeten Zeit abschrecken lassen.
Untere Verbindung mit M4 Gewindestift obere Steckverbindung in M6 Gewinde aufgeklebt.